Пастеризационно - охладительные установки пластинчатого типа. В состав пастеризационно-охладительной установки пластинчатого типа входят уравнительный бак с клапанно-поплавковым устройством для регулирования уровня молока в баке, центробежный насос для молока, пластинчатый аппарат, сепаратор-молокоочиститель, выдерживатель, возвратный клапан, центробежный насос для горячей воды, пароконтактный нагреватель для нагревания воды и пульт управления.

Уравнительный бак представляет собой емкость из нержавеющей стали цилиндрической формы с крышкой. На боковой поверхности имеются два патрубка, один из которых предназначен для ввода сырого молока в уравнительный бак, а другой -- для ввода недопастеризованного молока. В отверстии для ввода сырого молока установлен клапан, соединенный посредством рычага с поплавком.

Центробежный насос предназначен для забора молока из уравнительного бака и подачи его в пластинчатый аппарат.

Пластинчатый аппарат (рисунок 7) имеет главную переднюю стойку 3 и вспомогательную заднюю стойку 9. В передней и задней стойках закреплены концы верхней и нижней штанг. Верхняя горизонтальная штанга 7 предназначена для подвески теплообменных пластин 15. Прокладка 13, которая на лицевой стороне пластины ограничивает канал для соответствующего потока среды.

Пластина имеет угловые отверстия 4 и 14, вокруг которых уложены малые кольцевые резиновые прокладки 5. Уплотнительные прокладки после сборки и сжатия пластин в аппарате образуют две изолированные системы герметичных каналов. Одна из этих систем предназначена для горячей рабочей среды, другая для холодной. Каждая из систем межпластинных каналов соединяется со своим коллектором. Холодная рабочая среда попадает в коллектор через штуцер 1, расположенный на стойке. По коллектору рабочая среда доходит до пластины 6, которая имеет глухой угол (отверстие отсутствует) и растекается в межпластинных каналах. Рабочая среда, собираясь в нижнем коллекторе, который образован нижними угловыми отверстиями 14, выходит из аппарата через штуцер 11. Горячая рабочая среда входит в аппарат через штуцер 12 и попадает в нижний коллектор. Далее она растекается в межпластинных каналах и, двигаясь снизу вверх (противотоком по отношению к холодной рабочей среде),собирается в верхнем коллекторе. Из аппарата горячая рабочая среда выходит через штуцер 2. Уплотнительные прокладки в аппарате обеспечивают герметичность и чередование межпластинных каналов для горячей и холодной рабочих сред. Все пластины плотно сжимаются нажимной плитой 8 и винтом 10. В собранном аппарате теплообменные пластины группируются в секции, в результате чего осуществляются предварительное нагревание молока (путем рекуперации), нагревание до температуры пастеризации, предварительное охлаждение (путем рекуперации) и окончательное охлаждение .

1, 2, 11, 12 -- штуцера; 3--передняя стойка; 4 -- верхнее угловое отверстие; 5 -- малая кольцевая-резиновая прокладка; 6-- граничная пластина; 7 -- штанга; 8 -- нажимная плита; 9 -- задняя стойка; 10 -- винт; 13--большая резиновая прокладка; 14 -- нижнее угловое отверстие; 15 -- теплообменная пластина

Рисунок 7 - Схема пластинчатого аппарата

В аппарате молоко при его обработке движется через секции последовательно. Вначале оно проходит секцию рекуперации 1 (рисунок 8). Из этой секции осуществляется его вывод на очистку. Затем молоко попадает в секцию пастеризации II, вновь возвращается в секцию рекуперации I и далее поступает в секции водяного охлаждения III и рассольного охлаждения IV.

Каждая секция составляется из пакетов, через которые молоко движется также последовательно. На представленной схеме каждая секция имеет по два пакета. Движение молока по пакетам секций последовательное: первый и второй пакеты -- в секции рекуперации; первый и второй пакеты -- в секции пастеризации и далее в секциях водяного и рассольного охлаждения. Каждый пакет состоит из определенного количества пластин, которые образуют параллельные каналы. Движение молока по каналам пакетов осуществляется параллельным потоком.

Количество пакетов и параллельных каналов зависит от скорости движения молока в аппарате. Пластины имеют рифленую поверхность. Сомкнутые в секциях, они образуют извилистые каналы, двигаясь по которым потоки молока, нагревающей и охлаждающей среды периодически изменяют направление. В результате этого в потоке, даже при небольших скоростях его движения, образуются завихрения, придающие потоку турбулентный характер. Турбулизация потока способствует повышению эффективности теплообмена между жидкостями .

а -- в секциях и пакетах: 1 -- секция рекуперации; II -- секция пастеризации; III -- секция водяного охлаждения; IV -- секция рассольного охлаждения; б -- в межпластинных каналах

Рисунок 8 - Схема движения молока, горячен и холодной воды, а также рассола в пластинчатом аппарате с односторонним расположением секций

В установках большой производительности применяют аппараты с двусторонним расположением секций по отношению к главной стойке (рисунок 9). Аппарат имеет главную стойку 12, на которой расположены штуцера для ввода пастеризованного молока в секцию водяного охлаждения 1 после первой секции рекуперации, для вывода пастеризованного молока из секции пастеризации 2 и подачи его в выдерживатель, для вывода горячей воды 18, для вывода холодной 19, для ввода горячей и холодной воды. Штуцера для ввода горячей и холодной воды размещены в нижней части главной стойки, со стороны штуцеров 18 и 19. В главной стойке заделаны концы верхней и нижней горизонтальных штанг. На верхней горизонтальной штанге подвешены теплообменные пластины, образующие секции рекуперации 7, 9, секцию пастеризации 11 и секции водяного и рассольного охлаждения 13. Между секциями рекуперации и пастеризации установлены разделительные плиты 21, на которых расположены штуцера для ввода и вывода рабочих сред. Сжатие пластин осуществляется нажимной плитой 4 и зажимным устройством 6. Нижняя горизонтальная штанга поддерживается ножкой 5.

Ленточно-поточные пластины с горизонтальными гофрами типов П-1, П-2, П-3 имеют поверхности теплопередачи соответственно 0,15; 0,21; 0,42 м 2 , сетчато-поточные пластины с наклонными гофрами типов ПР-0.5Е, и ПР-0.5М -- поверхность теплопередачи 0,5 м 2 .

1 -- штуцер для ввода пастеризованного молока в секцию водяного охлаждения; 2 - штуцер для вывода пастеризованного молока из секции пастеризации на подачи его в выдерживатель; 3 -- штуцер для ввода молока в секцию рекуперации после центробежного молоко- очистителя; 4 -- нажимная плита; 5 -- ножка; 6 -- зажимное устройство; 7-- секция рекуперации 1; 8 - штуцер для вывода молока из первой секции рекуперации и подачи его к центробежному молокоочистителю; 9 -- вторая секция рекуперации; 10 -- штуцер для ввода молока во вторую секцию рекуперации после выдерживателя; 2-- секция пастеризации; 12 -- главная стойка; 13 -- секции водяного и рассольного охлаждения; 14 -- штуцер для вывода пастеризованного охлажденного молока; 15 -- штуцер для вывода рассола; 16 -- штуцер для ввода сырого молока; 17 -- штуцер для вывода молока из второй секции рекуперации и подачи его в секцию водяного охлаждения; 18 -- штуцер для вывода горячей воды; 19 --штуцер для вывода холодной воды; 20 -- штуцер для ввода рассола; 21 -- разделительная плита

Рисунок 9 - Пластинчатый аппарат с двусторонним расположением секции

Пастеризационно-охладительные установки для питьевого молока различают по производительности. Выпускают пастеризационно-охладительные установки производительностью 3000, 5000, 10000, 15 000 и 25000 л/ч.

Наиболее распространенной является пастеризационно-охладительная установка производительностью 10 000 л/ч (рисунок 10).

Из молокохранилыюго отделения молоко подается в уравнительный бак 1, который имеет поплавковый регулятор уровня 2. При работе установки постоянный уровень в уравнительном баке поддерживается регулятором, что способствует стабильной работе центробежного насоса и предотвращает перелив молока из бака. Далее молоко центробежным насосом 3 нагнетается в первую секцию рекуперации 1 пластинчатого аппарата 5. Между центробежным насосом к пластин- чатым аппаратом установлен ротаметрический регулятор 4, который обеспечивает постоянство производительности установки. В первой секции рекуперации молоко нагревается до температуры 40--45°С и поступает в сепаратор-молокоочиститель 6, где происходит его очистка. Установка может иметь один сепаратор-молокоочиститель с центробежной выгрузкой осадка или два сепаратора-молокоочистителя без центробежной выгрузки, работающих поочередно. После очистки молоко, нагреваясь до температуры 65--70°С во второй секции рекуперации 2, по внутреннему каналу переходит в секцию пастеризации III, где нагревается до температуры пастеризации 76--80°С. После секции пастеризации молоко выдерживается в выдерживателе 7 и возвращается в аппарат, где предварительно охлаждается в секциях рекуперации 1 и 2 и окончательно до конечной температуры -- в секциях водяного охлаждения IV и рассольного охлаждения V.

На выходе из аппарата установлен возвратный клапан 15. Он регулирует направление потока пастеризованного охлажденного молока к фасовочным автоматам или в уравнительный бак для повторной пастеризации при нарушении режима пастеризации.

Горячая вода для нагревания молока подается в секцию пастеризации насосом 16. Из этой секции охлажденная вода, после того как она отдаст тепло молоку, возвращается в бачок-аккумулятор 17. Вода нагревается до температуры 78 -82°С паром в пароконтактном нагревателе 21.

В пароконтактный нагреватель подается пар регулирующими клапанами подачи 18 и 19.

На выходе пастеризованного молока из секции пастеризации установлен датчик температуры меньше 8, который связан с автоматической системой регулирования температуры пастеризации посредством клапана 19 и возврата молока на повторную пастеризацию посредством клапана 15. Датчик температуры 12 предназначен для контроля температуры охлажденного пастеризованного молока.

Установка снабжена показывающими манометрами для контроля давления молока после сепаратора-молокоочистителя 9, для контроля давления холодной воды 10, для контроля давления рассола 13, для контроля давления греющего пара 20, 22 и 23.

1 - нагреватель, уравнительный бак; 2 3 4 -- ротаметрический регулятор; 5 -- пластинчатый аппарат; 6 -- сепаратор-молоко- очиститель; 7 выдерживатель; 8, 12 -- датчики температуры; 9. 10. 13. 14, 20, 22, 23 -- показывающие манометры; И -- вентиль для регулирования подачи рассола; 15 -- возвратный клапан; 16 17 -- бачок-аккумулятор; 18, 19 -- регулирующие клапаны подачи пара; 21 -- пароконтактный нагреватель

Рисунок 10 - Принципиальная схема пастеризационно-охладительной установки для питьевого молока

Пастеризационно-охладительные установки для кисломолочных продуктов различают по производительности. Выпускают пастеризационно-охладительные установки производительностью 5000 и 10000 л/ч. Пластинчатый аппарат этих установок имеет три секций: рекуперации, пастеризации и охлаждения.

В установке производительностью 5000 л/ч пластинчатый аппарат собран из ленточно-поточных пластин типа П-2, в установке производительностью 10000 л/ч -- из ленточно- поточных пластин типа П-3.

Сырое молоко, предназначенное для пастеризации, подается в уравнительный бак 1 (рисунок 11), который имеет поплавковый регулятор уровня 2. Центробежный насос 8 нагнетает молоко в секцию рекуперации /. Молоко в секции рекуперации нагревается горячим молоком до температуры 50--55°С. Далее молоко очищается в одном из сепараторов-молокоочистителей 6 и 7, работающих попеременно.

Вместо двух сепараторов-молокоочистителей установка может иметь один с центробежной выгрузкой осадка. После очистки молоко пастеризуется в секции пастеризации II при температуре 90--95°С и гомогенизируется в гомогенизаторе 15. Пастеризованное, гомогенизированное молоко выдерживается в выдерживателе емкостного типа 19 при температуре пастеризации в течение 300--340 с. Из выдерживателя молоко насосом 21 подается в секцию рекуперации, где предварительно охлаждается. Окончательно молоко охлаждается холодной водой до температуры сквашивания 22--50°С в секции охлаждения III.

До температуры пастеризации молоко нагревается горячей водой, которая подается в секцию пастеризации центробежным насосом 10. Охлажденная в секции пастеризации вода нагревается паром в пароконтактном нагревателе 13, из которого она подается в бачок-аккумулятор 12. Излишек воды, образовавшийся в результате конденсации пара, сбрасывается через дренажную трубку в канализацию.

В пароконтактный нагреватель пар подается регулирующим клапаном 18. Датчик температуры 11, предназначенный для регулирования температуры пастеризации, связан с регулирующим клапаном подачи пара 18 и возвратным клапаном 17. Возвратный клапан переключает поток молока на повторную пастеризацию, если температура пастеризации не достигла установленного значения.

Для контроля давления молока и пара установка снабжена показывающими манометрами 8, 9, 14, 16, 20.

1 -- уравнительный бак; 2 -- поплавковый регулятор уровня; 3 -- центробежный насос для молока; 4, 11 -- датчики температуры; 5 -- пластинчатый аппарат; 6, 7 -- сепараторы-молокоочистители; 8, 9, 14, 16, 20 -- показывающие манометры; 10 -- центробежный насос для горячей воды; 12 -- бачок-аккумулятор; 13 -- пароконтактный нагреватель; 15 -- гомогенизатор; 17 -- возвратный клапан; 18 -- регулирующий клапан подачи пара; 19 -- выдерживатель; 21 - центробежный насос для пастеризованного молока

Рисунок 11 - Принципиальная схема пастеризационно-охладительной установки для кисломолочных продуктов

Пастеризационно - охладительные установки для питьевых сливок выпускаются производительностью 100 и 2000 л/ч.

Сливки поступают в уравнительный бак 1 (рисунок 12). Уровень сливок в баке регулируется поплавковым регулятором уровня 2. Центробежный насос 8 подает сливки в секцию рекуперации 1, где они нагреваются до температуры 50-65 0 С. Из секции рекуперации сливки поступают в секцию пастеризации II , где они пастеризуются при температуре 86-90 0 С. После пастеризации сливки охлаждаются сначала в секции рекуперации, а затем в секциях водяного III и рассольного I V охлаждения до температуры 2-6 0 С.

Для нагревания сливок используются горячая вода температурой 90-95 0 С. В секцию пастеризации она нагнетается центробежным насосом 9. Нагревание горячей воды осуществляется паром в пароконтактном нагревателе 15. Излишек горячей воды, образовавшейся в результате конденсации греющего пара, сбрасывается из бачка-аккумулятора 11 через дренажную трубку канализацию.

На выходе пастеризованных сливок устанавливается датчик температуры 10, который связан с регулирующим клапаном 12 и возвратным клапаном 3. При недостаточной температуре пастеризации автоматически увеличивается количество подаваемого пара. Регулирующий клапан 7 предназначен для регулирования подачи рассола и, следовательно, конечной температуры пастеризованных сливок. Показывающие манометры 6, 13, 14 предназначены для контроля давления рассола и пара

1 - уравнительный бак; 2 - поплавковый регулятор уровня; 3 - возвратный клапан; 4, 10 - датчики температуры; 5 - пластинчатый аппарат; 6, 13, 14 - показывающие манометры;7 - регулирующий клапан подачи рассола; 8 - центробежный насос для сливок; 9 - центробежный насос для горячей воды; 11 - бачок-аккумулятор; 12 - регулирующий клапан подачи пара; 15 - пароконтактный нагреватель

Рисунок 12 - Принципиальная схема пастеризационно - охладительной установки для питьевых сливок

Пастеризационно-охладительные установки

В любом молочном производстве не обойтись без пастеризационно-охладительной установки - теплообменного аппарата, который позволяет обрабатывать молоко и молочные смеси. Пастеризация - вообще незаменимый процесс при производстве молочной продукции, служащий для её обеззараживания (уничтожения микроорганизмов) и консервации. Поэтому пастеризационно-охладительная установка является одним из основных видов оборудования, участвующего в технологической цепочке производства, кроме того, она позволяет разнообразить ассортимент выпускаемой продукции.Для изготовления теплообменников ООО «Авангард» использует только пластины с бесклеевым креплением резиновых уплотнений. Уплотнения выдерживают температуру до 130°С, что позволяет полностью исключить высокотемпературную пастеризацию в трубчатых пастеризаторах при обогреве паром. Новая форма теплообменных пластин позволяет повысить коэффициент теплопередачи и коэффициент регенерации, делать установки компактнее и экономичнее. Специально продуманный профиль пластин позволяет избежать образованию мертвых зон в теплообменнике.

Для пастеризации продукта разработана и внедрена замкнутая циркуляционная система нагрева воды. Данная система позволяет производить пастеризацию от 60 до 125°С с затратами энергии пара только на нагрев продукта.

В наших пастеризационно-охладительных установках используется только «мягкий» режим пастеризации, с разницей температур между теплоносителем и продуктом не более 2°С, что исключает пригар и коагуляцию белка на теплообменник пластинах. Наши установки снабжены системой сигнализации при превышении разницы температур между теплоносителем и продуктом, что указывает на необходимость мойки теплообменника, и не позволяет производить некачественную пастеризацию!

При работе установки вместе с сепаратором, гомогенизатором, или другим дополнительным оборудованием возможна плавная регулировка производительности, и поддержание постоянного давления продукта на выходе.

Комплектация установок автоматическим клапаном с позиционером обеспечивает охлаждение продукта до заданной температуры с точностью 0,5 ºС.

В зависимости от модели пастеризационно-охладительные установки могут различаться производительностью и температурным режимом, но при соблюдении всех требований качество полученного продукта остаётся неизменным.

Комбинированные пастеризационно-охладительные установки типа ОПТ-3

Назначение: Предназначены для пастеризации и охлаждения молока, смесей мороженого, молочных и других пищевых продуктов в закрытом потоке.

Принцип работы

Продукт поступает в уравнительный бак (1) с поплавковым регулятором уровня. Центробежным насосом (2) из уравнительного бака продукт подается в секцию регенерации пластинчатого аппарата (3) для теплообмена с пастеризованным продуктом. Из секции регенерации продукт поступает в секцию пастеризации (4) и на переключающий клапан (5) . Если температура пастеризации соответствует заданной, продукт поступает на выдерживатель (6) , секцию регенерации, где охлаждается сырым продуктом, в секции охлаждения и выходит из установки. Если температура пастеризации ниже заданной, то по сигналу управляющей аппаратуры автоматически происходит переключение клапана (5) и продукт направляется в уравнительный бак.

Параметры теплоносителя регулируются автоматически в зависимости от температуры продукта.
Управление работой установки осуществляется с пульта управления (7) .

Позвоните и закажите:

Технические характеристики:

Пастеризационно-охладительные установки для молока

Предназначена для очистки, пастеризации и охлаждения молока в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса.

Проектируются и изготавливаются производительностью от 1000 до 25000 л в час по перерабатываемому молоку.

В состав установки входит:

пластинчатый аппарат

трубчатый теплообменник

выдерживатель емкостной

выдерживатель трубчатый

бак приемный

бойлерный узел


Технические характеристики:

	А1-ОКЛ-3	А1-ОКЛ2Л-5	А1-ОКЛ-10	А1-ОКЛ-15
Производительность, л/час	3000	5000	10000	15000
Температура, °С
Продукта на входе в аппарат	5...10	5...10	5...10	5...10
Нагрева в аппарате	76...80	76...80	76...80	76...80
Охлаждения	2...6	2...6	2...6	2...6
Ледяной воды	+1	0...1	+1	0...1
Кратность ледяной воды	4	3	3	2
Давление, МПа
Ледяной воды	0,15	0,15	0,25	0,3
Греющего пара	0,3	0,3	0,3	0,45
Рабочее в аппарате	0,3	0,3	0,35	0,35
Поверхность теплообмена пластины, м²	0,2	0,2	0,2	0,55
Число пластин, шт.	76	122	249	182
Коэффициент регенерации, %	85	88	85	90,5
Потребление за час работы:
	45	80	173	185
электроэнергии, кВт	9	10	12,5	11,7
холода (отводимого тепла), кВт	15,7	11,71	16,3	7,9
Габаритные размеры, мм	3700х3530х2500	3700х3600х2500	5400х3500х2500	4685х3850х2500
Занимаемая площадь, м²	13,1	13,3	19	18
Масса установки, кг	2000	1990	2800	4400


Технические характеристики:

Производительность в час, л	не менее 25000
Производительность, л/час	3000
Температура молока, °С: поступающего в аппарат
Пастеризации	76…80
Охлаждения	2…6
Возврата недопастеризованного	75
Поступающего на очистку	65…71
Давление пара перед регулирующим клапаном, МПа	0,45…0,6
Потребление пара, кг/ч	не более 364
Температура хладоносителя (ледяной воды), ° С	0…1
Давление ледяной воды перед аппаратом, МПа	не менее 0,3
Температура (горячей воды) теплоносителя, ° С	79…100
Мощность установленных электродвигателей, кВт	35
Потребление электроэнергии, кВт/ч	не более 32
Коэффициент регенерации, %	85
Занимаемая площадь, м²	25
Габаритные размеры, мм	не более 6410х3900х2500
Масса установки, кг	6200

Компанией ПРОЕКТ-П разработана (АСУ ТП) пластинчатой пастеризационно-охладительной установки для молочных продуктов на базе оборудования ОВЕН и Weintek.

Качество выпускаемой молочной продукции на молочных заводах во многом определяется качеством пастеризации продукта. В свою очередь, качество пастеризации зависит как от точного теплового расчета и сборки пастеризационной установки, так и от системы автоматического управления процессом пастеризации. В пищевой промышленности существует множество различных пастеризационных установок: трубчатые, пластинчатые, ультразвуковые и т.п. Наиболее распространенной является установка на пластинчатом теплообменнике, такая установка легко управляется и имеет хорошие энергетические показатели. Энергетическая эффективность пластинчатых пастеризационных установок обеспечивается за счет секций регенерации, где продукт, поступающий на установку предварительно нагревается за счет охлаждения уже пастеризованного продукта.

В большинстве случаев, пластинчатые пастеризационные установки имеют секцию подогрева/охлаждения продукта на выходе из установки, где производится либо подогрев, либо охлаждение продукта в зависимости от технологического процесса. Поэтому в общем случае говорят о пластинчатых пастеризационно-охладительных установках (далее по тексту ППОУ).
Существует множество разновидностей ППОУ, классификацию отличий которых можно выделить в следующие группы:
1. Оборудование подключаемое к пастеризационной установке (деаэратор , сепаратор , гомогенизатор).
2. Наличие выдерживателя (60сек, 300сек).
3. Количество секций регенерации.
4. Наличие секции подогрева или секции охлаждения на выходе из установки.
На рисунке "Технологическая схема" (см.ниже) приведена схема объединяющая все разновидности ППОУ.




Большинство производителей пищевого оборудования (в частности производители ППОУ) ориентируются на зарубежного производителя электроники и программного обеспечения при проектировании АСУ ТП (например: Siemens, OMRON, Mitsubishi Electric и мн.др.), это в свою очередь приводит к высокой стоимости ППОУ. Применение оборудования ОВЕН, позволяет значительно снизить стоимость ППОУ (порядка нескольких сотен тысяч рублей). АСУ ТП ППОУ построенное на оборудовании ОВЕН и Weintek практически не уступает по функционалу и качеству автоматического управления и регулирования АСУ ТП построенных на электронике таких мировых лидеров как Siemens и OMRON. Основным элементом АСУ ТП ППОУ является пульт управления на базе программируемого логического контроллера, к которому подключаются исполнительные механизмы и датчики.

Основное оборудование пульта управления АСУ ТП ППОУ:
— 1 программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК160;
— 1 модуль дискретного ввода ОВЕН МВ110-224.16ДН;
— 1 модуль дискретного ввода ОВЕН МВ110-224.32ДН;
— 1 модуль универсального аналогового ввода ОВЕН МВ110-224.8А;
— 1 модуль дискретного вывода ОВЕН МУ110-224.32Р;
— 1 частотный преобразователь ОВЕН ПЧВ;
— 2 блока питания ОВЕН БП60-Д4;
— 1 панель оператора Weintek MT8070iE;
— электропневмопреобразователи и пневмораспределители SMS;
— электрокомплектующие (автоматические выключатели, электромагнитные пускатели, электромагнитные реле) ABB.




Описание технологического процесса:

Технологически пастеризация молочных продуктов состоит из 5 процессов: процесс стерилизации, процесс пастеризации, процесс мойки щелочью, процесс мойки кислотой, процесс ополаскивания.

ПРОЦЕСС СТРЕРИЛИЗАЦИИ
Процесс стерилизации — это процесс термической дезинфекции установки. Запускается перед процессом пастеризации продукта.
При запуске процесса стерилизации включаются насосы контуров горячей воды секций пастеризации и подогрева, а также насос продукта. Открывается клапан подачи воды в приемный бак. По достижению верхнего уровня воды в приемном баке клапан воды отключается. Открываются клапана пара секций пастеризации и подогрева. В зависимости от температуры воды на выходе из секции пастеризации и секции подогрева, происходит регулирование степени открытия регулирующих клапанов пара. Последовательно, в полуавтоматическом режиме, подключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор. Как только температура воды в установке достигнет значения уставки температуры стерилизации начинается отсчет времени стерилизации. По окончанию отсчета времени стерилизации перекрывается подача пара, звучит звуковая сигнализация. В полуавтоматическом режиме отключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор, установка останавливается (отключаются насосы, клапана переходят в исходное состояние) процесс стерилизации окончен.
Во время стерилизации установка периодически переключается между контурами возврата и циркуляции.
Контур возврата: приемный бак — клапан возврата — приемный бак. Контур циркуляции: приемный бак — клапан возврата — клапан выдерживателя — клапан циркуляции — приемный бак.

ПРОЦЕСС ПАСТЕРИЗАЦИИ
Процесс пастеризации состоит из 4 подпроцессов: разогрев установки до температуры пастеризации, выталкивание воды, розлив, выталкивание продукта.
Разогрев установки:
При запуске процесса пастеризации включаются насосы контуров горячей воды секций пастеризации и подогрева, а также насос продукта. Открывается клапан возврата. В зависимости от технологического процесса подключается выдерживатель. Открывается клапан подачи воды в приемный бак. По достижению верхнего уровня воды в приемном баке клапан воды отключается. Открываются клапана пара секций пастеризации и подогрева. В зависимости от температуры воды на выходе из секции пастеризации и секции подогрева, происходит регулирование степени открытия регулирующих клапанов пара. Последовательно, в полуавтоматическом режиме, подключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор. Как только температура воды достигнет уставки температуры пастеризации звучит звуковой сигнал, информирующий оператора о том, что установка разогрета и можно начитать подпроцесс выталкивания воды. Нагрев воды (продукта) продолжается в течение всего процесса пастеризации.
Выталкивание воды:
Подпроцесс выталкивания воды заключается в вытеснении продуктом воды из установки в канализацию. При запуске выталкивания воды открывается клапан циркуляции. Клапан розлива переключается на слив. Идет слив воды в канализацию. В зависимости от технологического процесса идет либо подогрев, либо охлаждение продукта на выходе установки. При охлаждении перекрывается клапан пара секции подогрева, открывается клапан сброса отепленной воды, последовательно с интервалом в несколько секунд открываются клапана выхода и входа ледяной воды соответственно Как только опустошится приемный бак открывается клапан подачи продукта в приемный бак и включается таймер выталкивания воды. Уровень продукта в приемном баке автоматически поддерживается в течение всего времени пастеризации продукта. Из приемного бака продукт продуктовым насосом подается в секцию регенерации 1, где происходит предварительный нагрев продукта до температуры 40-60С. Далее продукт поступает в деаэратор, после процесса деаэрации продукт поступает в сепаратор, где очищается и поступает в секцию регенерации 2 и нагревается до температуры 50-70С. Из секции регенерации 2 продукт поступает на гомогенизатор, после гомогенизации продукт поступает в секцию регенерации 3, а затем в секцию пастеризации, где окончательно нагревается до заданной температуры пастеризации. Выйдя из секции пастеризации, пройдя переключающий автоматический клапан возврата и выдерживатель (60-300сек), продукт идет в секции регенерации 3, 2, 1 соответственно. Далее в зависимости от технологии производства, происходит либо нагрев, либо охлаждение продукта в секции нагрева/охлаждения.
Нагрев и охлаждение продукта производится за счет теплообмена в пяти секциях: в секциях регенерации 1, 2 и 3 теплообмен происходит между исходным холодным продуктом и горячим пастеризованным. В секциях пастеризации и подогрева/охлаждения теплообмен ведется между продуктом и водой. По окончанию отсчета времени выталкивания воды клапан розлива переключается на розлив — автоматически запускается подпроцесс розлива продукта.
Розлив:
Во время подпроцесса розлива продукта ведется контроль линии розлива по датчику давления продукта на выходе из установки. При повышении давления продукта на выходе из установки свыше 2 кг/см2 установка останавливается, формируется авария линии розлива. Также ведется контроль температуры пастеризации продукта. При падении температуры пастеризации продукта ниже чем на 2’C от уставки установка автоматически переключается на возврат — недопастеризаванный продукт проходит повторную пастеризацию Как только температура пастеризации продукта достигнет уставки температуры пастеризации, установка автоматически переключается обратно на розлив продукта. При падении уровня продукта в приемном баке ниже заданного минимального уровня, установка автоматически переключается на циркуляцию. Звучит звуковой сигнал информирующий оператора о том, что закончился продукт. В этом случае оператор имеется два варианта действий: первый — подключить к установке другой резервуар с продуктом и повторно запустить розлив, второй — запустить процесс выталкивания продукта.
Выталкивание продукта:
Подпроцесс выталкивания продукта заключается в вытеснении водой продукта из установки, а также из линии розлива. При запуске выталкивания продукта открывается клапан циркуляции, клапан розлива находиться в положении розлив. Как только опустошиться приемный бак открывается клапан воды в приемный бак и включается таймер выталкивания продукта. По окончанию отсчета времени выталкивания продукта установка переключается на циркуляцию, перекрывается подача пара, звучит звуковая сигнализация. В полуавтоматическом режиме отключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор, установка останавливается, процесс пастеризации окончен.

ПРОЦЕССЫ МОЙКИ ЩЕЛОЧЬЮ И КИСЛОТОЙ
Процессы мойки щелочью и кислотой запускается после процесса пастеризации. Необходимы для полного удаления остатков молочных продуктов из установки.
При запуске процесса мойки щелочью(кислотой) включаются насосы контуров горячей воды секций пастеризации и подогрева, а также насос продукта. Открывается клапан подачи воды в приемный бак. По достижению верхнего уровня воды в приемном баке клапан воды отключается. Открывается клапан подачи щелочи (кислоты), запускается таймер дозирования. В течение времени дозирования периодически включается и выключается дозирующий насос щелочи (кислоты). Это необходимо для равномерного распределения моющих растворов по установке. По окончанию дозирования моющих растворов открываются клапана пара секций пастеризации и подогрева. В зависимости от температуры воды на выходе из секции пастеризации и секции подогрева, происходит регулирование степени открытия регулирующих клапанов пара. Последовательно, в полуавтоматическом режиме, подключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор. Открывается клапан мойки приемного бака. Как только температура воды в установке достигает значения уставки температуры мойки щелочью (кислотой) начинается отсчет времени мойки. По окончанию отсчета времени мойки перекрывается подача пара, звучит звуковая сигнализация. В полуавтоматическом режиме отключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор, установка останавливается, процесс мойки окончен.
Во время мойки установка периодически переключается между контурами возврата и циркуляции.

ПРОЦЕСС ОПОЛАСКИВАНИЯ
Процесс ополаскивания следует за процессом мойки и необходим для полного удаления моющих растворов из пастеризационной установки. При запуске процесса ополаскивания включаются насосы контуров горячей воды секций пастеризации и подогрева, а также насос продукта. Запускается таймер процесса ополаскивания. Открываются клапана возврата и циркуляции. Клапан розлива переключается на слив. После опорожнения приемного бака открывается клапан подачи воды в приемный бак. В течение процесса ополаскивания автоматически поддерживается уровень воды в приемном баке. При теплом ополаскивании открываются клапана пара секций пастеризации и подогрева и в зависимости от температуры воды на выходе из секции пастеризации и секции подогрева, происходит регулирование степени открытия регулирующих клапанов пара. Последовательно, в полуавтоматическом режиме, подключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор. По окончанию отсчета времени ополаскивания при теплом ополаскивании перекрывается подача пара, звучит звуковая сигнализация. В полуавтоматическом режиме отключаются: деаэратор, сепаратор, гомогенизатор, установка останавливается, процесс ополаскивания окончен.
Во время ополаскивания установка периодически переключается на слив, циркуляцию и возврат.

Дополнительная информация по АСУ ТП ППОУ:

Контроль давления воздуха.
Автоматика пастеризационной установки контролирует давление воздуха на входе в пульт управления по реле давления системы воздухоподготовки. При падении давления воздуха ниже допустимого значения (4-5кг/см2) формируется аварийное сообщение, установка останавливается.

Контроль питающей сети.
АСУ ТП по сигналу с реле контроля напряжения и фаз ведет контроль трех фазной сети переменного тока. При отсутствии сигнала установка останавливается, формируется авария питающей сети.

Контроль перегрева.
В ППОУ реализован контроль перегрева в секциях пастеризации и подогрева. При превышении температуры теплоносителя уставки максимальной температуры теплоносителя отключается подача пара в соответствующую секцию прекращается, до тех пор, пока температура теплоносителя не опустится ниже уставки максимальной температуры теплоносителя. Формируется предупреждение о перегреве в соответствующей секции.

Контроль теплообмена.
При пастеризации продукта ведется контроль разности температур теплоносителя и продукта в секциях пастеризации и подогрева/охлаждения. Если модуль разности температуры продукта и температуры теплоносителя становиться выше уставки максимальной разности температуры теплообмена, формируется предупреждение о низком теплообмене в соответствующей секции. Нарушение теплообмена связано с накипанием продукта на стенки пластин теплообменника.

Контроль утечки воды в системе.
Во время работы установки на воде на замкнутом контуре (стерилизация, пастеризация — разогрев установки, мойка щелочью, мойка кислотой) ведется контроль уровня воды в приемном баке. При понижении уровня воды ниже датчика нижнего уровня установка останавливается, инициируется авария утечки воды в системе.

Положение линии моющих расстворов.
Линия подачи моющих расстворов имеет два положения: положение "пастеризация" (стерилизация, пастеризация, ополаскивание) и положение "мойка" (мойка щелочью, мойка кислотой). При запуске каждого процесса проверяется положение линии моющих растворов, если линия положения не соответствует запускаемому процессу, процесс не будет запущен и будет сформировано аварийное сообщение.

Контроль работы оборудования.
Работа деаэратора, сепаратора, гомогенизатора, насосов и пневмоклапанов контролируется по обратным связям. Если при работе ППОУ пропадает обратная связь от обрудования, то инициируется авария соответствующего оборудования и ППОУ останавливается.

Подпитка контуров пастеризации и подогрева/охлаждения.
Контуры горячей воды секций пастеризации и подогрева/охлаждения автоматически подпитываются водопроводной водой при понижении давления воды в контурах. Если давление в контуре горячей воды не достигает уставки (2кг/см2) в течении определенного времени, то формируется авария подпитки соответствующего контура.

Ручное управление.
Управление исполнительными механизмами ППОУ осуществляется как в автоматическом, так и в ручном режимах посредством панели MT8070iE, причем переключение между автоматическим и ручным режимами возможно и во время работы установки.

Подключение деаэратора, сепаратора, гомогенизатора.
В зависимости от технологии обработки продукта возможно подключение любой комбинации следующего оборудования: деаэратора, сепаратора, гомогенизатора. Запуск установки осуществляется без деаэратора, сепаратора, гомогенизатора, затем данное оборудование последовательно подключается к установке. Деаэратор, сепаратор и гомогенизатор имеют свои пульты управления, с которых на пульт управления ППОУ поступают сигналы о работе оборудования. По сигналам обратных связей осуществляется переключение клапанов подачи продукта (вход, выход, байпас) на соответствующее оборудование.

Управление температурой продукта.
Управление температурой пастеризации и температурой продукта на выходе осуществляется посредством регулирования подачи пара или ледяной воды в секции пастеризации и подогрева/охлаждения. Программируемый контроллер ПЛК160 непрерывно опрашивает датчики температуры продукта; информация о температуре поступает на ПИД-регуляторы, которые выдают управляющий сигналы (4-20мА, 0-10В) на регулирующие клапаны пара.

Управление насосом продукта.
Управление производительностью насоса продукта осуществляется посредством изменения частоты вращения двигателя насоса продукта через частотный преобразователь. Информация с расходомера продукта обрабатывается ПИД регулятором ПЛК, который выдает управляющий сигнал на частотный преобразователь (4-20мА, 0-10В).

Световая и звуковая индикация.
Для световой и звуковой индикации в АСУ ТП ППОУ применяется трехцветная сигнальная башня. При запущенном процессе горит зеленый индикатор. При возникновении предупреждений горит оранжевый индикатор. При авариях горит крассный индикатор. По завершению процессов, а также при возникновении предупреждений и аварий звучит звуковая сигнализация.

Визуализация.
Визуализация информации, а также управление установкой осуществляется посредством панели оператора Weintek MT8070iE. На панели задаются уставки температур и времени процессов, время дозирования моющих расстворов, время одной дозы и паузы, производительность насоса продукта, настройки ПИД-регуляторов, таймеров и мн.др. Также на панели MT8070iE отображаются технологическа схема ППОУ, журнал событий, графики давлений и температур процесса, предупреждения и аварии, информационные сообщения о работе ППОУ.

Регистрация технологических параметров.
Регистрация технологических параметров осуществляется панелью оператора Weintek MT8070iE на USB-флэш-накопитель в файлы формата *.cvs (Microsoft Excel). На USB-флэш-накопитель записываются журнал событий (дискретные технологические параметры) и графики давлений и температур (аналоговые технологические параметры).

Подключение к SCADA системе.
В АСУ ТП ППОУ реализована возможность удаленного управления технологическим процессом посредством SCADA системы MasterSCADA. Подключение удаленного компьютера к ПЛК160 осуществляется через интерфейс связи Ethernet, протокол связи Modbus-TCP.

Стоимость АСУ ТП пастеризационно-охладительной установки .

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для кисломолочных продуктов предназначена для пастеризации и охлаждения молочных продуктов в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса при производстве кисломолочных продуктов.

Устройство.

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для кисломолочных продуктов состоит из пластинчатого теплообменника, систем подготовки горячей воды (конвекционный бак, насос для горячей воды, инжектор) для пастеризации продукта и подогрева продукта до температуры сквашивания, насоса для продукта, пульта управления, выдерживателя, системы контроля и автоматического регулирования технологическим процессом обработки продукта, трубопроводов, клапанов, смонтированных на раме. Установка компактна и представляет собой модульную конструкцию, имеющую высокую монтажную готовность. Выдерживатель установки представляет собой отдельно стоящий модуль, который при монтаже установки может монтироваться в любом относительно установки месте.

Выполняемые операции:

Подогрев молока до температуры сепарирования 55-60 О С;

Подогрев молока до температуры гомогенизации 75-80 О С;

Подогрев молока до температуры пастеризации 90-95 О С;

Выдержка продукта при температуре пастеризации 300 сек;

Охлаждение продукта до температуры сквашивания 20-50 О С.

2.3. Пластинчатый теплообменный аппарат (теплообменник)

Назначение:

Пластинчатый теплообменник предназначен для охлаждения или нагрева молока, сливок, кефира, пива, вина, соков, напитков, щелочи, воды, растительного масла, меланжа и других жидких продуктов в закрытом потоке.

Благодаря тепловой эффективности пластинчатые теплообменники отличаются высоким уровнем компактности. Нагревательные или охладительные установки, скомпонованные на их базе, имеют значительно меньшие габариты, чем установки аналогичного назначения других типов, КПД у всех более 90%. Детали теплообменников, соприкасающиеся с продуктами, изготавливаются из материалов, разрешенных к применению в пищевой промышленности. В зависимости от химических и физических свойств продуктов, а также тепловых режимов (температура, давление) теплообменники комплектуются уплотнителями из соответствующих материалов (пищевая резина, силикон, фторопласт и т.д.). Нагревательные и охладительные аппараты позволяют осуществлять закрытую циркуляционную мойку под давлением, просты в эксплуатации и ремонте.

 Хладоносителем является вода или рассол.

 Теплоносителем является вода, пар.

 Теплообменный аппарат состоит из теплообменных пластин, станины и нажимной плиты, стянутых между собой шпильками.

 Теплообменные пластины выпускаются разных типов, различающихся: по виду уплотнений, обеспечивающих герметичность аппарата, по геометрическим размерам.

Тип А Уплотнение закладное - обеспечивающее крепление уплотнения к пластине при помощи клипсовых зажимов (ПБК-1,ПМК-1).

Тип Б Крепление уплотнений к пластине при помощи клеевого соединения (ПМ-1).

Таблица 10. Технические характеристики пластинчатых теплообменных аппаратов

	ПБК-1	ПМК-1
Производительность, л/час:
Перепад температур между выходящим продуктом и хладоносителем (теплоносителем): 2-4°C (при кратности 1/3)
Габаритные размеры аппарата, мм:
 Высота:
 Ширина:
Материал пластины	сталь нержавеющая 12Х18Н10Т
Толщина пластины, мм
Максимальная рабочая температура, °С
Максимальное рабочее давление, МПа
Габаритные размеры пластины (длина х ширина х толщина)
Поверхность теплообмена, дм2
Проходное сечение, Ду
Диаметр подсоединительных резьб

В автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установке (рис.22) рабочий процесс протекает в следующем порядке.

Рис. 22 . Схема автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установки:

1 - пластинчатый аппарат; 2- сепаратор-молокоочиститель; 3- центробежный насос; 4- уравнительный бак; 5-перепускной клапан; 6- выдсрживатслъ; 7- насос горячей воды; 8- бойлер; 9- инжектор; 10- пульт управления; I-секция первой регенерации; II- секция второй регенерации; III- секция пастеризации; IV- секция водяного охлаждения; V- секция рассольного охлаждения.

Из молокосборника молоко самотеком или при помощи насоса подается в уравнительный бак 4. Уровень молока должен быть не менее 300 мм во избежание подсоса воздуха в молочный насос. Насосом 3 молоко подается в секцию I пластинчатого аппарата (секцию регенерации), где оно нагревается за счет теплообмена с горячим молоком, идущим от секции пастеризации через выдерживатель 6. Нагретое до 37... 40°С молоко выходит из секции в молокоочиститель, а оттуда подается во вторую секцию регенерации, где происходит дополнительный его нагрев пастеризованным молоком, прошедшим предварительно теплообмен в секции I регенерации. Из секции II регенерации молоко переходит в секцию III пастеризации, где за счет теплообмена с горячей водой нагревается до температуры 76°С..

Пастеризованное молоко проходит через выдерживатель в I и II секции регенерации, где отдает часть тепла холодному молоку и его температура снижается до 20...25°С. Далее это молоко проходит последовательно секции охладителя, после чего его температура понижается до 5...8°С, в зависимости от начальной температуры охлаждающей воды или рассола. Холодное молоко поступает для хранения в танки. Выдерживатель в ус­тановке предназначен для усиления пастери­заци­онного эффекта. Дополнительная выдержка в течении 20 с в выдерживателе перед охлаждением способствует уничтожению микрофлоры молока. Горячая вода для пастеризации готовится в бойлере. Она нагревается паром, поступающим в систему циркуляции горячей воды через инжектор 9 паропровода котельной установки.

Электрогидравлический клапан на паропроводе обеспечивает автоматическую регулировку поступления пара в зависимости от температуры молока. При понижении температуры молока, выходящего из пастеризационной секции, перепускной клапан 5 автоматически направляет молоко в уравнительный бак для повторной пастеризации.

Установка имеет пульт управления (рис. 6), оснащенный приборными панелями с расположенным на них оборудованием и приборами. На щит пульта вынесены приборы и ключи управления. Электронный мост 2 предназначен для записи температуры пастеризации молока, управления перепускным клапаном молока, световой и звуковой сигнализации установки. Электронный регулятор 7 управляет клапаном подачи пара. Логомер 5 контролирует температуру охлаждения молока. Задатчик 10 служит для установки температуры пастеризации. Переключателем 11 система регулирования переводится в автоматический режим или на ручное управление. При ручном (дистанционном) управлении регулирующий клапан действует от ключа. Тумблер 6 управляет работой перепускного клапана, переключатель 12- работой двигателя, тумблер 8- звуковой сигнализацией. Лампы 3 сигнализируют о включении пульта, двигателей и снижении температуры пастеризации. Пульт подключают к электросети через пакетный выключатель 9.

Перед пуском установки проверяют расстояние пакета пластин аппарата и доводят их сжатие до нулевой отметки по нажимному устройству. Контролируют соединения, направление вращения барабана сепаратора и роторов насосов. В уравнительный бак заливают содовый раствор и включают насосы в работу. Включают пар. Через 15 минут прекращают промывку и подают в систему холодную воду для вытеснения содового раствора. Промывают систему в циркуляционном режиме горячей водой в течение 30 минут, считая с момента выхода чистой воды из аппарата при температуре 85°С.

Перед стерилизацией переключатель пульта ставят на соответствующие позиции "Стерил." и "Автомат". По окончании стерилизации вытесняют воду из аппарата молоком и продолжают пастеризацию, установив все приборы пульта на автоматический режим работы. Белая лампа на пульте управления установки, показывающая возврат молока, должна погаснуть.

После перевода приборов на автоматический режим управления сначала включают подачу молока из молочного бака или танка в уравнительный бак, а затем насос для подачи молока в пастеризатор. К этому времени сепараторный барабан должен достичь рабочей частоты вращения, иначе возможно его переполнение. Одновременно включают насос для подачи горячей воды. При таком порядке пуска молоко из уравнительного бака вытесняет воду из аппарата после стерилизации. Ее сливают в канализацию до тех пор, пока не появится молоко, затем шланг присоединяют к молочному танку.

В начале работы установки молоко не успевает нагреться до температуры пастеризации и возвращается в уравнительный бак. При повышении температуры до заданной включают подачу холодной воды. После срабатывания перепускного клапана молоко направляется в выдерживатель, а аппарат переходит на работу по заданной технологической схеме в автоматическом режиме. Непрерывность работы установки лимитируется объемом грязевого пространства сепараторного барабана и составляет 2,5...3 ч, в зависимости от загрязненности молока механическими примесями.

При остановке аппарата прекращают подачу молока в уравнительный бак и сразу после его опорожнения включают подачу воды для вытеснения остатков молока. При проявлении воды шланг направляют в канализацию, прекращают подачу пара, отключают насосы горячей и холодной полы и молочный насос, останавливают молокоочиститель установки.